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AgieCharmilles CUT 2000 S/CUT 3000 S
CUT 2000 S 和 CUT 3000 S
CUT 2000 S / CUT 3000 S 专为高精密加工和微细加工而设
计，其 IPG 智能数字脉冲电源在保证高品质加工的同时大
幅度提高生产力。
1.亮点
超高加工精度及生产力
高水准脉冲电源提高加工速度
高速切割的同时要保证最小及最均匀的精修余量，以提高精加工效率。这归功于智能脉冲电源的直接驱动模块，使工件的整体加工时间减少 30%。
满足零件日益微型精密化的要求
精密模具的微细加工，要求完成更多的小半径内角。CUT 2000 S / CUT 3000 S 的设计轻松应对这一挑战，可使用直径 0.05mm（0.002 英寸）的微细电极丝。
荣获赞誉的超高精度
高精度是一系列技术环节及制造过程严格控制的结果，如设计概念、加工工艺、导向系统等。CUT 2000 S / CUT 3000 S 从元器件的严苛检测到制造细节，都遵守最严格的标准，确保机床整个使用寿命内的超高加工精度。
表面粗糙度 Ra 0.08 µm (3 µin) ：
这是高要求工模具的关键
表面质量是衡量精密工模具是否优良的重要参数。CUT 2000 S / CUT 3000 S 的设计可以获得均匀一致的加工表面粗糙度 Ra0.08m。
电极丝自动切换 使生产力倍增
第三代电极丝自动交换系统可成倍提高生产力及生产效率。CUT 2000 S / CUT 3000 S 可在加工过程中自动切换不同丝径的电极丝，这为线切割工艺开辟了新的应用领域，尤其在微细加工中，用户可根据需求运用丰富的想象，采用双丝回路所提供的一个或多个独特的性能，提高加工的收益率。
2.机床结构
追求z高精度
高精度机床的典型结构
厚重的立柱，以及十字工作台直接安装在加工区域下方，高精度导轨和高精度光栅尺尽可能的接近工作区，以减少阿贝误差。采用了全闭环系统，最大限度地提高了机床精度和重复定位精度，消除反向间隙。
热稳定性
机床所有的发热器件都有恒温水循环冷却，包括脉冲电源及泵都配有单独的冷却系统。这样所有部件都达到热稳定，并减少机床本身的附加热源。整机温度均匀的热稳定性有助于保证加工所期望的极高精度。
瑞士制造
超现代化的机床装配线符合瑞士质量标准。每台机床单独校准并按最严格的标准验收。机床交付时均附有 GF 加工方案质量证书。出厂的所有测量和调整数据均存储于机床系统中，供用户随时核查。
结构紧凑是高精度机床的设计原则
CUT 2000 S / CUT 3000 S 的设计概念将此作为首要目标。在保证机床性能的前提下，采用最紧凑的结构，意味着机床构件的热变形绝对值最小；在微细加工中微小能量以最短距离无损耗地传送到加工部位。紧凑的结构使机床占地面积最小，节约用户宝贵的恒温车间面积。
人机工程学及应用的舒适性
可升降工作液槽给操作者进入和观察加工区留出足够的空间，同时给机床的维修保养提供方便。过滤器安装在机床的正面，易于迅速更换，不耽误工时。便捷的加工准备工作有助于实现 CUT 2000 S / CUT 3000 S 高质量加工的目标。
3.电极丝自动切换装置（AWC）
双丝自动切换可优化电极丝的使用 提高效率并降低成本
AWC 在细丝加工中的优越性
GF 加工方案开创性的 AWC 可在加工过程中自动更换不同丝径的电极丝，彰显行业先锋气质。AWC 显著提高加工效率，通用电极丝进行粗加工后， AWC 可自动转换小丝径电极丝（0.05mm, 0.07mm 或 0.10mm）而不需要再次校正，因此大大缩短加工进程，提高整体加工效率。
电极丝的优化应用
根据加工需求，在加工过程中即使不改变丝径而只改变电极丝类型也极具挑战性。通常情况下，昂贵的电极丝仅应用于高表面质量加工。应用 AWC 功能，可根据客户的目标要求，用普通电极丝做粗加工；精加工时切换成高级电极丝，以保证加工精度和表面质量。加工总时长将缩短并显著节约成本。当加工高工件时效果更为明显。
高工件及小半径内圆角
微细加工中，要求达到小半径的内圆角，必须用细丝（0.05mm，0.07mm，0.10mm）加工；而高工件（大于 40 mm）切割时细丝粗加工效果很差。采用 AWC 功能是最理想的解决方案。可以先选用粗丝完成粗切，其效率及加工质量高于细丝加工；精修时 AWC 自动更换细丝，在精切同时局部加工出小半径内角，过程简单可靠。
使用细丝精加工来节约成本
即使工件没有小半径内圆角，亦可在精加工时换上细丝。针对任意轮廓而言，同样走丝速度下细丝消耗的重量要明显少于粗丝，这样可以在加工性能不变的情况下节约电极丝成本。
4.自动穿丝和导丝系统
独特、精密、通用
穿丝专家
穿丝专家系统采用独特的可伸缩导槽作为辅助穿丝装置，可以在喷嘴无法接近工件上表面等特殊状况下保证穿丝成功。该装置将驱动电极丝从上喷嘴到穿丝孔，或通过一个针管直接将电极丝穿入下导嘴（根据孔的直径）。
配置中含有穿丝喷嘴。无论丝径大小（<0.30 mm），均可提高标准条件下（接近于工件表面）的穿丝可靠性。
增加电极丝选择的灵活性
CUT 2000 S / CUT 3000 S 采用 V 型金刚石导丝嘴，导丝系统允许使用直径从 0.05mm 至 0.30mm 的所有电极丝。当加工其他类型工件而采用不同直径电极丝时，无需更换导丝嘴，不会产生额外费用；也无需做任何额外的调整。这种优异的特性，以及电极丝运转相关部件的设计理念，均得益于 GF 加工方案工程师在高精度、高灵活性应用和服务中的长期经验积累。V 型导丝嘴适合所有丝径。
5.Vision 5 数控系统
智能模块的强大功能及高效率
加工工序应需求而变
生产过程中有时很难遵守预先制定的工序，修改加工顺序功能非常有用，例如同时装夹多个工件，在有人值守时，调整工序完成全部粗加工，便于集中取出废料。功能强大的 Vision 5 数控系统允许操作者随时调换工序，不必按顺序加工。大大提高了车间的生产效率。
轻松处理突发状况
车间生产流程中，工作重点突发变化非常普遍工作中如果插入紧急的加工作业，就必须停止现有工件的加工。Vision 5 数控系统可以提供简单、快速且可靠的方式来处理，工件管理系统允许暂停正在进行的加工，插入紧急作业。之后在刚才被中断的位置非常简单地重新恢复加工原有的工件。
AUTOFIX
AUTOFIX 模块提高效率、降低加工成本设置简单的 AUTOFIX 模块允许在粗切割过程中，预留微小连接；粗加工完成后可以手工轻易去除余料。相比其他加工方式的优势，AUTOFIX 不会在加工表面形成线痕，从而在后续精切割过程中获得极佳的表面粗糙度。
AUTOFIX 和标准加工方式比较（以10 x 10 x 30mm 凹模型腔为例）和传统的粗加工方式相比较，使用AUTOFIX 可节省 10% 的切割时间。多型腔模板加工 (以加工有 60 个型腔的模板为例，单个型腔尺寸 10 x 10 x 30mm）使用 AUTOFIX 模块相比传统的去除余料方式，最多可节约 97% 的操作时间。
6.智能数字脉冲电源（IPG）
提高加工速度
新一代智能化能量直驱模块 DPSCUT 2000 S / CUT 3000 S 可以应对生产中各种不同需求新的 DPS 放电模块配置了多种工艺系统，可以同时保证加工的高精度、高表面质量以及高效率；和标准电源相比提高了 30% 的切割速度，同时可以轻松达到 Ra 0.08 的表面粗糙度。这种新数字电源可以精确控制每个脉冲的放电能量；当用细丝加工时，DPS 控制非常必要。
变高度加工的表面一致性
变截面切割是零件加工中通常会遇到的在提高加工速度的同时，最佳表面质量一致性非常重要。当工件的高度变化时，加工的稳定性、表面质量及切割效率均会发生变化；Variocut 变高度专家系统，可以通过检测做出判断，实时优化放电能量，并相应调整相关参数，从始至终保持加工表面的一致性。应用 Smoothsurf 模块功能，可加工出注塑模及粉末冶金模具所需的高标准均匀表面；抛光时间大为减少，提高了车间生产效率。
完美的轮廓精度得益于 AWO 和 WBC 功能
为了制造出间隙只有几微米的高性能级进冲压模具，必须保证凸凹模的形状具有极高的轮廓精度和极好的平面度。CUT 2000 S / CUT 3000 S 可以对电极丝位置和直线度进行自动校正。电极丝弯曲控制系统（WBC）对放电火花应力造成的电极丝弯曲进行自动补偿。而先进的电极丝补偿功能（AWO）可以对精加工过程中产生的电极丝放电损耗加以补偿。这样切割表面的平面度近乎完美。
7.高级 IUV 光学测量系统
自动简捷的高精度定位与测量
在线光学测量系统
CUT 2000 S / CUT 3000 S 可以装备高级 IVU 光学测量模块，无需接触工件就可精确检测工件的边缘，实现完全自动的测量循环，并直接和测量程序中预先定义的图形元素相比较。所有这些测量步骤均在机进行，无需将工件拆下。这归功于机床上安装的 CCD 镜头能随时自动聚焦工件，并实时采集测量数据，通过安装在下机头的背光源进行轮廓比较。
“获取轮廓”概念
通过上机头的光学镜头及下机头的背光源，机床内置的软件运用光密度分析可以检测正确的工件边际，测量数据可以应用于不同场合。实现这些功能必不可少的是测量精度：放大 150 倍，精度±1 微米；放大 50 倍，精度±1.5微米。
校正基准和测量循环
高级 IVU 系统可以轻松确定工件的任何基准点：
• 孔的中心
• 边角检测
• 两平行边的内外中心
• 孔距或中心距、间距
• 校正偏差
所有循环及基准校正（校准、定位基准点或基准线）都可编程并导入到加工程序中。
局部测量
一些工件的局部尺寸可能非常重要，或者要求特殊的高精度。IUV 可以进行局部测量，例如包含的圆弧、平行线的间距或者工件特殊部分的位置坐标等。
自动轮廓扫描
轮廓的完全扫描可以在任何时候进行，并可以直接在操作显示屏上和 DXF 图档（理论形状）相比较，图像清晰明确。可以获取单一图像来进行分析；也可以通过调整光学镜头自动采集一系列图像来进行测量分析。测量可以在加工过程中进行，通过比较，系统自动提出轮廓校正的数据建议；或者作为最终质量控制的测量步骤，保证 100% 的加工合格率。
多型腔工件的自动测量
IVU 不仅可以针对一个型腔扫描，而且可以完整扫描多型腔的工件。和理论形状的对比也可以包含多型腔（基于用于比较的 DXF 文档）。单独扫描或整体扫描取决于用户需求，比如要避开轮廓上不重要的位置。
X, Y, Z 位置特征的识别
IVU 高级模块能够获取工件不规则的表面影像，并确定其相应的 X、Y、Z 坐标；当工件移动后，再次获取的坐标位置可以用于对比，以校正位置的正确性。
校正轨迹偏差
IVU 高级模块新版本独有的功能是可以完整的扫描轮廓，及校正理论形状和测量形状之间的任何差异，据此改进切割的轨迹，确保 100% 的加工一致性。
8.适用性及自动化
使机床利用率z大化
CUT 2000 S / 和 CUT 3000 S 可以集成自动化系统，其 25kg 大丝卷配置保证机床连续运转。自动穿丝、剪丝及废丝回收装置保持加工的连续性，很适合安装在自动化车间。
通讯及监控
Vision 5 数控系统可与车间主机联网，实施远程数据交换、监测和控制，并发送接收所有与加工有关的信息。
先进的工件设定功能减少准备时间
工件安装找正是决定加工精度的一个非常重要的步骤。车间工作的永恒目标是节省时间和节约成本，因此，先进的工件设定系统非常有用。当工件安放在托盘上时，这个操作可自动进行，即自动找正及定位工件，设定工件坐标；电极丝自动校准并设定基准后，加工自动开始。
五个伺服控制轴
机床可选配安装在工作台上的旋转 A 轴，作为从动轴与X、Y、U、V 轴联动，从而扩展了应用范围，这在形状复杂的特种零件加工中非常有用。
高效自动化系统
由于采用了自动升降水槽，CUT 2000 S / CUT 3000 S 为使用工件托盘自动交换装置开放了足够的操作空间，升降水槽可以编程控制液面高度，允许的工件高度达到 250mm。
9.技术参数
